Muss die Kontaktoberfläche zwischen dem automatischen Slack -Einsteller und anderen Komponenten sauber gehalten werden?

Die Gewährleistung der absoluten Sauberkeit der Kontaktfläche mit anderen Komponenten ist eine kritische Anforderung für Funktionen und Lebensdauer bei der Auswahl und Verwendung Automatische Slack -Einreicher . Die spezifischen Gründe sind wie folgt:

1. Die direkte Ursache für körperliche Interferenzen
Burr/Schweißschlackreste: Wenn Gießen von Burrs, Schneiden von Trümmern oder Schweißspritzern an der Installationsoberfläche oder der Push -Stabendfläche haften, verhindern sie den Einsteller daran, die Basis vollständig anzupassen, was zu Neigung oder lokaler Spannungskonzentration führt, was direkt zu einem frühen Fraktur führt.
Akkumulation von Farb-/Klebstoffflecken: Übermäßige Farbschicht oder Dichtmittelüberlauf auf der Flanschoberfläche bildet eine weiche Isolierungsschicht, wodurch die wahre Vorbeziehungskraft des Bolzenbefehls schwächer wird, wodurch die Verschiebung von Komponenten oder abnormale Rauschen während des Betriebs verursacht wird.

2. Destruktiver Schaden an der Reibungspaarfunktion
Sandinvasion: Wenn Sand und Kies zwischen den Ratschenzägen und Schraubenfäden innerhalb des Einstellers gemischt sind, ist es gleichbedeutend mit dem Hinzufügen von "Schleifpaste", um den Rasurverschleiß des Kernreizpaars zu beschleunigen, und der Präzisionsmechanismus kann innerhalb weniger Wochen verschrottet werden.
Öladhäsion: Wenn Butter oder hydraulisches Öl während der Wartung kontaminiert ist, sickert sie in selbstsparende Fäden oder Kupplungsplatten, dadurch wird der notwendige Widerstand zwischen den Reibungsflächen beseitigt, wodurch der Einsteller ausrutscht und seine Fähigkeit verliert, die Clearance auszugleichen.

3. Unsichtbare Mörder mit dynamischer Genauigkeit
Rostschichtbarriere: Die Rostprodukte auf der Kontaktoberfläche bilden eine lose Oxidschicht, die sich während wiederholter Mikrobewegungen kontinuierlich abschaltet. Dies erhöht nicht nur den Widerstand gegen Bewegung, sondern verzerrt auch den Verschiebungs -Rückkopplungswert von Sensor -Einstellern.
Härtung der Kohlenstoffablagerung: Das harte Koksmaterial, das durch die Kohlensäure von Ölnebel in Hochtemperaturumgebungen gebildet wird, hängt im mikrometerartigen Slack und verkleinert den präzisionsförmigen Teleskopmechanismus vollständig.

4. Quellenläsion des Versiegelungsversagens
Kratzerleckage: Wenn die restlichen Metallspäne auf der Installationsoberfläche nicht entfernt werden, werden sie während des Befestigens in die Ringringrille gedrückt, wodurch eindringende Kratzer bilden, wodurch Wasserdampf/Staub in den Kernmechanismus eindringt.
Pit -Korrosion: Punkt wie durch lokale Korrosion auf der Kontaktfläche gebildete Gruben, die selbst mit einem neuen Dichtungsring nicht gefüllt werden können und zu einem kontinuierlichen Leckagekanal werden.

5. Diagnose des Täters der Einmischung
Falsch Resistenz: Eine durch Schmutz verursachte abnormale Reibung kann den wahren mechanischen Zustand maskieren, was zu einer falschen Diagnose des "Mechanismus -Jamming" während der manuellen Inspektion führt, was zu einer ineffektiven Demontage und Reparatur führt.
Signalverzerrung: Wenn die Oberfläche des Kontaktsensors des elektronischen Kontrollreglers mit Öl gefärbt wird, verursacht sie Widerstandsdrift und löst falsche Fehlercodes aus, um die Diagnoserichtung irrezuführen.

6. Unterschicht Garantie für den langfristigen Betrieb
Vorbeugende Isolierung: Eine saubere Kontaktoberfläche ist eine Voraussetzung für die Anwendung von Anti-Sticking-Beschichtungen (wie Molybdän-Disulfid) oder Antikorrosionsmedien, um sicherzustellen, dass die Schutzschicht gleichmäßig haftet und sich nicht mit Schmutz vermischt und versagt.
Grundlegende Stabilität: Direkter und enger Kontakt zwischen Metallen sind erforderlich, um eine angemessene Spannungsverteilung zu erreichen und Relaxation oder Ermüdungsfraktur zu vermeiden, die durch lokale Kontamination verursacht werden.